OEE是資產(chǎn)管理中性能發(fā)揮效果的衡量方法，OEE包含三個(gè)因素:
· 一臺(tái)設(shè)備實(shí)際運(yùn)行時(shí)間與計(jì)劃運(yùn)行時(shí)間的百分比。
· 設(shè)備運(yùn)行的速率與最大速率的百分比。
· 設(shè)備生產(chǎn)出合格產(chǎn)品與全部產(chǎn)品百分比。
近年對(duì)于OEE在企業(yè)管理中使用的效果存在一些爭(zhēng)議，其基本的影響點(diǎn)為數(shù)據(jù)收集系統(tǒng)的復(fù)雜性，并且很多數(shù)據(jù)并不為其它分析所用。
OEE通過(guò)三部分組成（OEE三要素）來(lái)衡量一個(gè)生產(chǎn)過(guò)程效率和效果的方法，這三個(gè)組成元素分別是可利用率，生產(chǎn)率，及質(zhì)量。
通過(guò)資產(chǎn)健康、維修成本、RAV（資產(chǎn)置換）和OEE之間的比較性分析對(duì)企業(yè)戰(zhàn)略管理有著很重要的作用，他們之間有著相互影響關(guān)系， 通常每年進(jìn)行一次全面的比較是很有必要的。
在可靠性工程方面有一個(gè)更重要的應(yīng)用，就是將可利用率，生產(chǎn)能力和質(zhì)量分開(kāi)來(lái)找出常見(jiàn)的原因并進(jìn)行優(yōu)化，以消除其帶來(lái)的長(zhǎng)期損失。也就是我們所說(shuō)的OEE的損失消除。
把數(shù)據(jù)歸類(lèi)，以六大直接損失為出發(fā)點(diǎn)，并且關(guān)鍵的指標(biāo)應(yīng)該是精確的，然后進(jìn)行快速及有效率的數(shù)據(jù)收集，數(shù)據(jù)輸入應(yīng)該是每天實(shí)時(shí)的。
1. 停機(jī)損失是指需要維修或?qū)е律a(chǎn)事故的事件，包括：
機(jī)器/系統(tǒng)故障。
機(jī)器調(diào)整/生產(chǎn)重新設(shè)置。
2. 生產(chǎn)率損失通常是指不需要維修或沒(méi)有導(dǎo)致生產(chǎn)事故的事件，包括：
機(jī)器/系統(tǒng)停車(chē)。
機(jī)器運(yùn)行速度/系統(tǒng)運(yùn)行速度降低。
3. 質(zhì)量損失是指開(kāi)車(chē)初期和滿負(fù)荷運(yùn)行期間產(chǎn)生的不合格品。
機(jī)器/系統(tǒng)啟動(dòng)時(shí)故障產(chǎn)生不合格品。
機(jī)械/系統(tǒng)生產(chǎn)過(guò)程故障產(chǎn)生的不合格品。
進(jìn)行OEE分析時(shí)考慮以下6類(lèi)典型的主要損失
(1) 意外的故障導(dǎo)致設(shè)備停工要維修或生產(chǎn)事故（可利用率）
(2) 設(shè)定及調(diào)整導(dǎo)致生產(chǎn)機(jī)會(huì)的損失（可利用率）。
(3) 空載及過(guò)載損失導(dǎo)致頻繁的生產(chǎn)停工（生產(chǎn)率）。
(4) 運(yùn)行速度損失導(dǎo)致生產(chǎn)率損失（生產(chǎn)率）。
(5) 因?yàn)楫a(chǎn)品質(zhì)量缺陷和再加工產(chǎn)生的損失（質(zhì)量）。
(6) 由于設(shè)備過(guò)早的磨損導(dǎo)致設(shè)備及資本投資的損失（質(zhì)量）
進(jìn)行損失分析的步驟要求：
1. 對(duì)于“短期的分析”我們盡可能多找到影響利用率，生產(chǎn)率和質(zhì)量的原因，并分類(lèi)，生產(chǎn)人員要清楚三種影響因素的不同然后才能準(zhǔn)確地進(jìn)行分類(lèi)。
2. 將這些原因放入相應(yīng)的OEE種類(lèi)及其下6種損失目錄中。
3. 檢查合每一個(gè)損失目錄的合理性，每個(gè)OEE因素中至少包含5個(gè)以上的原因，并且這些數(shù)據(jù)的收集至少來(lái)自6個(gè)月以上的數(shù)據(jù)源。
4. 為每個(gè)OEE因素的目錄進(jìn)行帕雷托圖表分析以找了最大的影響因子并確定優(yōu)先級(jí)，先解決最高級(jí)別的，然后解決下一級(jí)的，這樣通過(guò)持續(xù)改善，消除OEE損失所有因素。